二手搪瓷玻璃反應(yīng)釜回收處理

搪瓷反應(yīng)釜，分開(kāi)式和閉式兩種結(jié)構(gòu)，開(kāi)式為體蓋分離，中間用墊子和卡子連接起來(lái)，一般是容積在5000L以下；閉式為體蓋一體，一般容積在5000L以上。這兩種結(jié)構(gòu)各有優(yōu)勢(shì)，開(kāi)式拆卸比較方便，如果罐蓋上的管口出現(xiàn)問(wèn)題，則易于拆下單獨(dú)修理，而閉式則密封性能要好。一般來(lái)說(shuō)，開(kāi)式結(jié)構(gòu)還有平焊對(duì)接式法蘭連接和平蓋式兩種。

二手搪瓷玻璃反應(yīng)釜回收處理

搪玻璃反應(yīng)釜廣泛地應(yīng)用于化工、石油、醫(yī)藥、農(nóng)藥、食品等工業(yè)。為了保證搪玻璃設(shè)備正常使用，現(xiàn)將其主要性能和安裝、使用注意事項(xiàng)說(shuō)明如下：

1、使用壓力：0.2---0.4Mpa

2、耐酸性: 對(duì)各種有機(jī)酸、無(wú)機(jī)酸、有機(jī)溶劑均有較好的抗蝕性。如將搪玻璃試樣置于20%HCI溶液中煮沸48h，腐蝕速率為0.9g/m2.d（優(yōu)等品指標(biāo)為1.0g/m2.d）。

3、耐堿性：搪玻璃對(duì)堿性溶液抗蝕性較酸溶液差。但將搪玻璃試樣置于1N氫氧化鈉溶液腐蝕，試驗(yàn)溫度80℃時(shí)間48h。腐蝕速率為6.76g/m2.d（優(yōu)等品指標(biāo)為7.0g/m2.d）。

4、操作溫度：搪玻璃設(shè)備加熱和冷卻時(shí)，應(yīng)緩慢進(jìn)行。搪玻璃設(shè)備使用溫度為0－200℃，耐溫急變性≥200℃。

5、瓷層厚度：玻璃設(shè)備的瓷層厚度0.8-2.0mm，搪玻璃設(shè)備附件的瓷層厚度0.6-1.8mm。

6、耐壓電：搪玻璃具有良好的絕緣性，當(dāng)搪玻璃在規(guī)定厚度內(nèi)用20KV高頻電火花檢查瓷層時(shí)，高頻電火花不能擊穿瓷層。

7、耐沖擊性：玻璃層的內(nèi)應(yīng)力越小，彈性越好，硬度越大，抗彎抗壓強(qiáng)度越高，則耐沖擊就越好。玻璃層在規(guī)定厚度內(nèi)，用直徑30mm，重量112g鋼球沖擊時(shí)，其沖擊功為282×10-3J（優(yōu)等品指標(biāo)為260×10-3J）。

搪瓷反應(yīng)釜現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)為：(1) GB25025-2010《搪玻璃設(shè)備技術(shù)條件》;(2) 搪瓷開(kāi)式反應(yīng)釜為GB/T25027-2010《搪玻璃開(kāi)式攪拌容器》;(3) 搪瓷閉式反應(yīng)釜為GB/T25026-2010《搪玻璃閉式攪拌容器》；（4）因搪瓷反應(yīng)釜一般為承壓容器，還要符合GB150《鋼制壓力容器》。

損壞原因

搪瓷釜是將含硅量高的瓷釉噴涂到低碳鋼胎表面，經(jīng)900℃左右的高溫焙燒，使瓷釉密著于金屬鋼胎表面而形成，由于這兩種材料的機(jī)械性能和物理性能各不相同，因此搪瓷釜的破損原因也多樣，一般有以下幾種原因：

機(jī)械損壞

搪瓷抗沖擊力非常差，任何金屬、硬物對(duì)其進(jìn)行撞擊均會(huì)導(dǎo)致搪瓷破損。因此搪瓷釜使用過(guò)程中嚴(yán)防任何金屬、硬物掉進(jìn)釜內(nèi)，如遇堵料，必須用塑料棒疏通，檢修時(shí)蓋好鍋蓋，嚴(yán)防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。

工作溫度影響

搪瓷反應(yīng)釜經(jīng)900℃高溫焙燒，冷卻后搪瓷與鋼板粘結(jié)在一起。由于搪瓷的線膨脹系數(shù)和延伸率小于鋼板，因此冷卻后搪玻璃的變形量小于鋼板的變形量，搪瓷受到鋼板的約束產(chǎn)生壓應(yīng)力。搪瓷釜制成后，其搪玻璃即存在預(yù)壓縮應(yīng)力，而鋼板則存在預(yù)拉伸應(yīng)力。由于預(yù)應(yīng)力與線膨脹系數(shù)和延伸率相關(guān)，線膨脹系數(shù)和延伸率與溫度又密切相關(guān)，因此搪瓷釜的工作溫度對(duì)搪瓷釜的使用影響很大。如果因溫度變化大而使搪瓷產(chǎn)生的應(yīng)力超過(guò)其使用應(yīng)力，搪瓷將被破壞。

因此搪瓷釜搪瓷層遇冷、熱急變，極易爆瓷。因此搪瓷釜有耐溫限制溫度200℃，耐溫急變冷沖擊<11O~C，熱沖擊<120℃。投料時(shí)物料溫度與釜體溫差太大以及升溫時(shí)蒸汽過(guò)猛、降溫太急也能導(dǎo)致爆瓷。因此搪瓷釜在使用中升、降溫要緩慢、均勻，分級(jí)冷卻。。

應(yīng)力爆瓷或損壞

應(yīng)力爆瓷主要是由于瓷層和金屬坯體的熱膨脹系數(shù)存在巨大的差異而引起的。在大多數(shù)情況下，金屬坯體的熱膨脹系數(shù)大于瓷層的熱膨脹系數(shù)，這就意味著在常溫下瓷層總是存在著殘余的應(yīng)力。殘余應(yīng)力受熱膨脹系數(shù)差、溫度、釉層厚度、基材厚度等因素的影響。搪玻璃設(shè)備熱殘余應(yīng)力進(jìn)行了理論計(jì)算。瓷層的壓應(yīng)力足夠大時(shí)，瓷層將會(huì)出現(xiàn)剝落。

所以在設(shè)計(jì)瓷釉時(shí)，應(yīng)使瓷釉的熱膨脹系數(shù)盡量接近基體的熱膨脹系數(shù)，同時(shí)提高基體與瓷層間的密著力，搪瓷的密著性與瓷釉潤(rùn)濕金屬的能力直接有關(guān)。瓷釉熔體及釉漿對(duì)金屬的潤(rùn)濕性愈強(qiáng)，愈有利于噴涂和燒成時(shí)界面的相互吸引，加速化學(xué)反應(yīng)形成化學(xué)鍵，增強(qiáng)密著。另外瓷層通常是不均勻的，普遍含有夾雜物，這是涂搪過(guò)程的特征，由于釉漿由熔塊磨加物和搪加物等混合而成，而且zui終燒成受時(shí)間的限制，這就阻礙玻璃體的*均化。一般地說(shuō)，這些外加粒子和氣泡是產(chǎn)生應(yīng)力的原因，也是瓷層裂紋的，即使搪瓷的強(qiáng)度降低，又會(huì)導(dǎo)致各種缺陷。

在釜體加工過(guò)程中，由于卷筒、沖壓、焊接產(chǎn)生大量的內(nèi)應(yīng)力，這些應(yīng)力在搪瓷前應(yīng)*消除，如消除不*會(huì)導(dǎo)致搪瓷爆瓷。這種損壞往往發(fā)生在投入使用后的頭三個(gè)月。所以對(duì)胚體進(jìn)行熱處理或時(shí)效處理能防止一定的應(yīng)力爆瓷。搪瓷（搪玻璃反應(yīng)釜）表面硬而脆，機(jī)械強(qiáng)度很低，表面硬度比較大，受到?jīng)_擊力的作用即行破碎。設(shè)備在運(yùn)輸、安裝的過(guò)程中，常常導(dǎo)致搪瓷表面出現(xiàn)脫瓷現(xiàn)象，造成罐體腐蝕而無(wú)法使用。

靜電穿刺

搪瓷釜內(nèi)攪拌帶有懸浮物的液體，懸浮物與搪瓷強(qiáng)烈的磨擦，同時(shí)懸浮物自身也產(chǎn)生磨擦，這樣就產(chǎn)生大量的靜電荷，高的靜電荷對(duì)搪瓷產(chǎn)生強(qiáng)烈的穿刺作用，從而導(dǎo)致搪瓷點(diǎn)蝕，因此攪拌轉(zhuǎn)速不宜太快。

析氫腐蝕

析氫腐蝕是常見(jiàn)的爆瓷原因，也稱之為鱗爆現(xiàn)象。引起鱗爆的因素很多，包括鋼坯的表面及內(nèi)部質(zhì)量，瓷釉的成分及均勻度，以及搪燒工藝，如脫脂硫酸濃度，酸洗時(shí)間，搪燒的溫度及時(shí)間。此外鱗爆現(xiàn)象受季節(jié)性影響十分強(qiáng)。

鱗爆的形成主要是由鋼板中氫的吸收、擴(kuò)散、聚集和溢出引起的。據(jù)國(guó)外測(cè)定，鱗爆時(shí)，由金屬基材中析出的氣態(tài)氫的壓力可高達(dá)11MPa。搪瓷設(shè)備金屬基體在燒成時(shí)，鋼材處于奧式體狀態(tài)，對(duì)氫有*的溶解度，它可吸收在燒成過(guò)程中產(chǎn)生的大量氫。鋼材在冷卻過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生奧式體向鐵素體的相變，金屬基體溶解氫的能力大幅度下降，從鋼材中析出的氫聚集在鋼坯與搪瓷層交界處和鋼材內(nèi)部的缺陷部位上，隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，氫的濃度越來(lái)越高，壓力越來(lái)越大，當(dāng)壓力超過(guò)瓷層的機(jī)械強(qiáng)度時(shí)，瓷層就會(huì)產(chǎn)生鱗爆，從鱗爆過(guò)程的分析可知，搪瓷用鋼板的組織狀態(tài)是決定爆瓷是否發(fā)生的內(nèi)因，外界因素只起促進(jìn)內(nèi)因發(fā)生變化的作用，這些組織有宏觀組織，如氣泡、縮孔、裂紋等，有顯微組織，如晶粒度，滲碳體的形狀、大小、分布等。搪瓷設(shè)備的腐蝕破壞，大部分是由于在焊縫表面上瓷釉層有不同程度的鱗爆脫瓷引起的，因?yàn)楹缚p金屬的金相組織為鐵素體和珠光體。焊接處有氣泡、縮孔、裂紋等缺陷，對(duì)氫有強(qiáng)烈的吸收作用。所以應(yīng)盡量避免對(duì)坯體進(jìn)行熱加工。另外，要防止鱗爆的產(chǎn)生，還必須減少氫的來(lái)源，或者給氫提供一個(gè)聚集的空間。在高溫800～900 ℃搪燒時(shí)，瓷釉內(nèi)的水與金屬Fe 發(fā)生下列反應(yīng):Fe + H2O →FeO + 2H這對(duì)鋼坯的含氫量影響很大，這是鋼板析氫zui為嚴(yán)重的因素，因此，在產(chǎn)品燒成時(shí)，一定要盡可能地減少瓷釉中水分的含量和鋼坯表面吸附的水分，以及燒成環(huán)境中的水分，從而減少氫的產(chǎn)生。