德庫瑪注塑機|原始性技術創(chuàng)新，推動行業(yè)持續(xù)發(fā)展

　　注塑裝備已經(jīng)有一百多年發(fā)展歷史，屬于比較傳統(tǒng)行業(yè).在過去的時間里，國外注塑機企業(yè)一直處于主導地位，占據(jù)市場主要份額。近年來，隨著國內(nèi)制造業(yè)的快速發(fā)展和市場需求的不斷增長，國內(nèi)注塑機企業(yè)意識到依賴國外技術的局限性。為了打破國外技術的壟斷，提升國內(nèi)注塑機行業(yè)的整體實力，德庫瑪加大研發(fā)投入，基于物理第一性原理進行原始創(chuàng)新，取得多項技術突破，為注塑機行業(yè)持續(xù)發(fā)展提供有效借鑒。

　　DKM
 

　　四大“分離”技術創(chuàng)新
 

　　注和塑分離
 

　　德庫瑪分析業(yè)內(nèi)發(fā)展最成熟，最經(jīng)典的雙缸注塑成型結構，這個結構由于自動化程度高，制造、安裝、簡單，已經(jīng)成為業(yè)內(nèi)最多采用的結構。經(jīng)研究，我們發(fā)現(xiàn)其每個循環(huán)周期，在射出過程，把熔膠系統(tǒng)(液壓驅動的采用液壓馬達，電驅動的采用伺服電機，有的帶減速器或皮帶輪)。如何進一步提升射出反應速度和停止位置精度就成為瓶頸，創(chuàng)新設計可以采用注和塑分離結構，通過中間花鍵和花鍵套，實現(xiàn)塑化系統(tǒng)固定不動，從而大大提升設備的反應速度和位置停止精度，應用該結構的德庫瑪注塑機，反應速度提升一倍。

　　低慣量結構

　　曲線對標效果

 

　　射出與保壓分離
 

　　眾所周知，在大部分成型填充過程，熔融膠料在模具型腔沒有充分填滿情況下，較低射出壓力只需克服流道和模具型腔內(nèi)空氣等阻力，當模具型腔填充滿后；較高射出壓力需要克服產(chǎn)品冷卻收縮以及達到產(chǎn)品表面質量要求，所以實際在整個充填過程，需要射出油缸的壓力是兩個階段，如果設備采用上述高等學校輕工專業(yè)教材《塑料機械設計》經(jīng)典結構，那么其射出油缸直徑大小必須依據(jù)最大射出力設計，也就是在充填的射出時是浪費壓力，在保壓時浪費速度，經(jīng)典一次射出過程壓力曲線如下(該曲線采集自48腔PET瓶胚射出過程)：

　　壓力曲線圖

 

　　如何從“物理學第一性原理”進行研發(fā)，突破傳統(tǒng)經(jīng)典結構；經(jīng)研究，我們會發(fā)現(xiàn)在傳統(tǒng)雙缸注射裝置和雙階式注射裝置都可以實現(xiàn)充填過程的射出與保壓分離。
 

　　1/在傳統(tǒng)雙缸射出油缸上實現(xiàn)射出與保壓分離

　　結構原理圖

 

　　在標準雙缸低慣量機器上經(jīng)過上述創(chuàng)新優(yōu)化后，發(fā)現(xiàn)原來很難在雙缸機器上成型，只有單缸機才能才能成型的超薄制品，例如一次性快餐盒(測試選的是一出十二500ML快餐盒)和奶茶杯(測試選的是一出八700ML奶茶杯)都可以成型。

　　實物機器圖

 

　　2/在雙階式注射裝置實現(xiàn)射出與保壓分離
 

　　”
 

　　雙階注射，當前業(yè)內(nèi)基本采用塑化階和填充階分離，螺桿實現(xiàn)塑化，柱塞實現(xiàn)填充(射出加保壓)，中間增加轉閥作為動作切換。如果應用于飲用PET行業(yè)，由于射出活塞前端物料先進后出，會導致物料滯留，從而導致AA值升高，同時轉閥與空氣接觸，極大增加漏膠風險。經(jīng)研究，我們會發(fā)現(xiàn)螺桿在塑化同時，增加一定的保壓動作(按照DKM設計，預留1D的射膠行程)作為保壓，射出可以根據(jù)實際制品和模具，適當降低活塞直徑，同時為了徹底解決先進后出問題，每一次把射出活塞前端物料排完，我們研究采用機鉸結構，有效利用機鉸運動終點固定和自鎖功能，可以有效防止在完成射出動作后，保壓時物料反流現(xiàn)象，最終實現(xiàn)射出與保壓分離。

　　射出與保壓分離 3D模型

 

　　雙階技術
 

　　射出與保壓分離實物效果
 

　　松退和射出分離
 

　　在液壓單缸機領域，由于單缸機構油缸中心受力，不存在多個油缸油壓阻力不平衡問題，所以適合做高速機；按照射出油缸是否進行螺旋運動，業(yè)內(nèi)有兩種不同的技術路線：一種采用射出油缸螺旋密封，該技術路線存在加工、裝配和液壓密封困難問題，業(yè)內(nèi)為了不影響機器長期使用，在油缸活塞處從一道密封，依次增加到兩道密封，甚至五道來密封延長設備使用時間。第二種路線采用射出活塞往復運動(不進行螺旋運動)，該結構在原理上避免螺旋密封引起的問題，但是存在內(nèi)部油缸多重嵌套，成本比較貴；針對第二種結構，如何從“物理學第一性原理”進行研發(fā)，突破傳統(tǒng)經(jīng)典結構缺點；經(jīng)研究，我們會發(fā)現(xiàn)通過把松退和射出分離，可以有效降低油缸嵌套的復雜結構(一個活塞同時實現(xiàn)松退和射出動作)，并進一步通過引入低慣量理念，可以實現(xiàn)單缸機所優(yōu)點同時，可以有效避免機構成本高，壽命低，密封容易漏油等原理性問題。

　　傳統(tǒng)單缸機結構

 

　　應用低慣量結構

 

　　移模與鎖模分離
 

　　在中小型機合模機構，無論是液壓機還是電動機，均采用機鉸機構，該機構由于運動曲線穩(wěn)定，通過機鉸機構的放大，有效放大油缸或絲桿的推力，達到幾十甚至幾百噸合模力，從而成為經(jīng)典的合模機構。如果采購該機構應用于潔凈度要求高的醫(yī)療，精密電子，光學等行業(yè)，就會因為機鉸需要連續(xù)的潤滑而無法做到潔凈成型。
 

　　針對這一問題，業(yè)內(nèi)也有采用液壓直鎖等方案，如果直接采用大型液壓缸直鎖，會導致液壓油充填能耗增加，針對此要求，業(yè)內(nèi)也有采用四根拉桿直拉方案。

　　四根拉桿直拉移模方案

 

　　該結構由于在實現(xiàn)在拉桿內(nèi)部進行移模和鎖模，所以結構復雜，加工難度大，如何從“物理學第一性原理”進行研發(fā)，突破傳統(tǒng)經(jīng)典結構；經(jīng)研究，我們會發(fā)現(xiàn)通過把移模和鎖模分離，移模采用絲桿機構，實現(xiàn)快速和精密移動；合模采用拉桿上的油缸結構；為了有效避免液壓油大量的充放，我們采用等面積油缸結構，在活塞中心設計快速滑閥來實現(xiàn)兩邊液壓油的充放，從而實現(xiàn)精密潔凈的注塑成型。

　　移模與鎖模分離結構

 

　　綜上各類注塑成型結構的創(chuàng)新，都是在回歸注塑成型本質需求，也就是從“物理學第一性原理”進行研發(fā)，并對結構進行不斷驗證和優(yōu)化，最終滿足通用設備和各類專用領域設備的需求。
 

　　DKM
 

　　我國注塑制造行業(yè)正不斷朝著智能化、生態(tài)化方向快速發(fā)展。德庫瑪注塑機在節(jié)能方面的創(chuàng)新改革，推動了注塑機行業(yè)向綠色制造方向的發(fā)展，為實現(xiàn)制造業(yè)的可持續(xù)發(fā)展做出了貢獻。為廣大客戶行業(yè)提供更高質量、高精度、高效能的產(chǎn)品和專業(yè)解決方案，并助力我國注塑機行業(yè)向低碳綠色發(fā)展不斷邁進。