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◆ 床身采用細密樹脂砂工藝澆鑄，兩次高溫回火，提高了機床整體的剛性，保證精度恒久不變,大大延長了機床的使用壽命;
◆ 機床C型結(jié)構(gòu)立柱，仿慢走絲工件架，剛性更強，裝夾方便；
◆ 新型上下雙向恒張力機構(gòu)，加工中保持動態(tài)恒張力，張力波動更小；
◆ X/Y采用中國臺灣精密直線導軌，精密滾珠絲杠副，大大提高定位精度和機械的跟隨性，使多次切割精度更高，光潔度更好；
◆ 新型走絲路徑防水結(jié)構(gòu)、有效減少工作液飛濺，保護環(huán)境
◆ 寶石導絲器，高精度、耐磨，有效減小鉬絲抖動，使用壽命更長；
◆ 采用集成電路細分脈沖電源，實現(xiàn)高速加工每分鐘達180 mm2，表面粗糙度Ra 1.0μm；
◆ 強大而完善的參數(shù)編輯功能，可對生成參數(shù)進行任意修正，自動實現(xiàn)粗-中-精的加工，以達到之效果
◆ 品牌計算機和液晶顯示器，保證性能更穩(wěn)定、可靠；
◆ XY軸選用日本松下交流伺服電機及驅(qū)動器，更快速，更穩(wěn)定，更精密
◆ 正光高壓水箱采用四層過濾.配合正光線切割水基液，大幅延長工作液使用周期，且降低了音噪,解決了水箱的噪音困擾；
◆ 電子油泵自動加油,省時且環(huán)保；
◆ 豪華工作燈，美觀、省電、耐用；
◆ 運絲筒采用無觸點開關(guān)柔性換向，交流變頻調(diào)速控制

數(shù)控系統(tǒng)：
硬件配置：工業(yè)PC主機；
通訊接口： RS232 , NIC, USB；
控制方式及軸數(shù)：光柵控制，四軸聯(lián)動
XY驅(qū)動：AC伺服電機驅(qū)動（可選步進電機驅(qū)動）
UV驅(qū)動：3相6拍步進電機；
ISO代碼：ISO代碼,兼容3B語言,AUTOCAD/CAM的DXF格式圖形文；
單脈沖進給精度：0.001mm；
編控系統(tǒng)：AutoCut ZG
界面語言：中文/English 等其他5中語言；

ZG開機界面

ZG編程界面

ZG專家數(shù)據(jù)庫

ATUOCAD插件

智能型ZG編控系統(tǒng)介紹

采用了基于Windows平臺的中走絲線切割編控一體化軟件ZG，這是目前行業(yè)中一款真正在Windows下開發(fā)的線切割專業(yè)軟件；
可適用于各種運行速度塊的PCI插板的新型主板?？朔嗽瓉碇荒苡眠^時的帶ISA槽的主板，大大地提高了控制的穩(wěn)定性，大大地降低了電腦的故障率；
憑借著Windows強大的網(wǎng)絡功能，可實現(xiàn)數(shù)據(jù)交流和遠程控制；
可嵌入式的控制系統(tǒng)，實現(xiàn)與AUTOCAD等多種設計軟件無縫連接；
具有機械原點找尋功能從而實現(xiàn)了對各段螺距誤差進行補償，顯著提高了機床控制的位置精度，尤其在伺服編碼器閉環(huán)控制時，效果尤為突出；
具有大的數(shù)據(jù)庫儲存容量，軟件帶有專家工藝庫，加工參數(shù)可隨時在軟件中調(diào)用，用戶也可根據(jù)自己的經(jīng)驗調(diào)整加工參數(shù)建立數(shù)據(jù)庫隨時調(diào)用、增添或更改；
高頻電源控制卡和軟件控制卡合二為一，避免多卡控制的準確性差異和故障點多的弊端；
脈沖電源的控制參數(shù)直接由軟件來控制,改善了脈沖電源輸出的抗干擾能力,從而提高了加工工件的粗糙度,降低了鉬絲的損耗.可選擇多種脈沖電源波形適合各種加工情形，提高了切割高工件的能力；
簡化了控制面板上的操作按鈕，將大量的按扭功能直接由軟件控制來實現(xiàn)；

ZG編程軟件的基本功能

坐標系：增量坐標、坐標（伺服控制時）；
圖形坐標變換、縮放、旋轉(zhuǎn)功能，圖形跟蹤顯示功能；
直線、圓弧插補功能；
斜度加工功能；
上下異面加工功能；
短路、斷絲處理功能；
停電記憶功能，加工結(jié)束自動停機功能；
自動對端面、對中心功能；
自動加過渡圓弧功能（任意，拐角功能）；
反向加工功能；
菜單技術(shù)、自動編程功能；
數(shù)據(jù)傳輸；
多刀切割功能；

數(shù)控系統(tǒng)的配置及其技術(shù)性能

CNC的硬件組成：
1. 工業(yè)控制PC機： P4以上；
2. 1G內(nèi)存；
3. SSD固態(tài)硬盤；
4. 15″液晶彩色顯示器；
5. USB接口、以太網(wǎng)接口；
CNC的軟件組成及操作平臺：
1. CNC軟件由自動編控系統(tǒng)功能模塊組成；
2. 操作平臺為Windows。
CNC系統(tǒng)的技術(shù)性能：
1. 4軸聯(lián)動；
2. 斜度加工；
CNC系統(tǒng)運行環(huán)境：
1. 電壓為三相交流380V±（1%-10%），頻率50HZ±（1%-2%）
2. 相對濕度控制在：40%～80%
3. 周圍環(huán)境清潔，不允許有腐蝕性氣體和沉淀的灰塵以及加工時塵揚較大的機械設備
4. 20m范圍內(nèi)無振動源或電磁波產(chǎn)生源（如沖床、電焊機等）