1工藝流程：

主要生產(chǎn)設(shè)備包括：懸滾機(jī)、混凝土攪拌機(jī)和混凝土輸送設(shè)備、二片拼裝外模、鑄鋼插口頂圈、鋼筋骨架成型架、滾焊機(jī)以及起吊管子專用吊具，、蒸養(yǎng)設(shè)施等。

生產(chǎn)工藝流程如下：

2鋼筋骨架制作：

2.1工藝流程圖如下：

2.2操作步驟與注意事項(xiàng)：

2.2.1在鋼筋骨架成型架上，按照?qǐng)D紙配筋要求，按欲制作的鋼筋骨架環(huán)筋內(nèi)徑的實(shí)際尺寸，調(diào)整成型架的外徑，并按照環(huán)筋螺距在支撐架上作好等距標(biāo)記。

2.2.2驅(qū)動(dòng)回轉(zhuǎn)成型架，將環(huán)向鋼筋按照螺距標(biāo)記纏繞在成型架上，注意其環(huán)數(shù)與螺距的準(zhǔn)確；鋼筋骨架兩端環(huán)向鋼筋的搭接長(zhǎng)度不得小于300mm，并應(yīng)焊接。

2.2.3將預(yù)先調(diào)直、定長(zhǎng)切斷的縱向鋼筋，按照設(shè)計(jì)位置依序擺放，端頭與環(huán)筋焊住，注意兩端的邊環(huán)筋位置距縱筋端頭不大于是　　10mm。

2.2.4采用手工電弧焊接加固鋼筋骨架時(shí)，應(yīng)預(yù)先將縱、環(huán)筋相互壓緊，選用較細(xì)焊條，調(diào)整弧焊機(jī)焊接電流較小，在保證焊接質(zhì)量的基礎(chǔ)上，盡量避免鋼筋嚴(yán)重?zé)g，必要時(shí)對(duì)焊接部位取樣檢測(cè)其抗拉強(qiáng)度不低于母材。

2.2.5加固點(diǎn)集中在鋼筋骨架兩端，以及設(shè)有層間架立筋的部位上。

2.2.6雙層鋼筋之間用預(yù)制的架立筋支撐。架立筋的位置在骨架兩端的縱筋上，每間隔一根縱筋設(shè)置架立筋的數(shù)量為3～5個(gè)。

*采用人工綁扎成型鋼筋骨架時(shí)，其縱筋必須采用冷軋帶肋鋼筋，同時(shí)企口兩端必須采用人工電弧焊加固，以防止環(huán)向鋼筋受到混凝土下落沖擊而移位。

3模具組裝：

3.1模具組裝工藝流程如下：

3.2操作步驟與注意事項(xiàng)：

3.2.1插口圈仔細(xì)涂刷機(jī)油，并設(shè)置開縫螺栓，以使蒸養(yǎng)過的插口圈內(nèi)側(cè)與管子插口之間間隙，脫插口圈時(shí)不至于損壞管子插口。

3.2.2外模內(nèi)壁均勻涂刷清潔機(jī)油，在鋼筋骨架外面進(jìn)行合模，連接合縫螺栓，并注意防止合縫中夾住鋼筋頭。

3.2.3按順序緊固合縫連接螺栓，緊固力度要適度，既要防止合縫漏漿，又要避免造成模具失圓，為使后期插口圈順利裝入外模頂端，兩側(cè)合口處上部的兩條螺栓暫時(shí)避免大力緊固，留待插口圈就位后，再補(bǔ)充緊固。

4混凝土制備：

4.1混凝土等級(jí)：采用C30混凝土；

4.2混凝土參考配合比：水泥：砂：石子：水=1：1.54:2.88:0.43

混凝土容量為2400kg/m3； 水泥用量為410kg/m3；砂：632kg/m3；石子：1181kg/m3；水：175kg/m3；砂率：35%；需要通過試驗(yàn)室試拌驗(yàn)證后采用，

混凝土坍落度為：10～30mm。

注：水灰比要控制準(zhǔn)確，坍落度過大會(huì)造成混凝土振動(dòng)離析。形成灰漿上浮，管子開裂；坍落度過小會(huì)使振動(dòng)難度加大，形成空洞，管子局部不密實(shí)。

4.3材料質(zhì)量要求：

水泥：P·O42.5或42.5R級(jí)，含堿量符合低堿水泥的要求，出廠時(shí)間短于3個(gè)月。

砂：河砂，細(xì)度模數(shù)Mx=2.3～3.0，含泥量、泥塊含量必須符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。

石子：機(jī)碎石，連續(xù)粒級(jí)，規(guī)格：5～20mm，各項(xiàng)指標(biāo)必須符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。

4.4混凝土技術(shù)要求：

按照設(shè)計(jì)配合比調(diào)整配料機(jī)的實(shí)際計(jì)量值。水泥計(jì)量精度誤差不大于2%，砂、石的計(jì)量誤差不大于3%；

投料順序合理，攪拌時(shí)間充足，水灰比準(zhǔn)確，保證和易性。盤攪拌時(shí)適當(dāng)多加入部分水，以補(bǔ)充攪拌機(jī)、管模吸收部分水分而造成管子表面混凝土偏干而出現(xiàn)蜂窩、麻面。

攪拌時(shí)間按照攪拌機(jī)類型而定，攪拌機(jī)類型推薦使用單、雙滾筒式攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，同時(shí)攪拌時(shí)間不低于2分鐘。冬季生產(chǎn)必須有保溫措施，砂、石不允許有凍塊。

5管子成型：

5.1現(xiàn)場(chǎng)工序安排：

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)分為鋼筋骨架成型、混凝土制備與供料、模具組裝與管子成型、蒸汽養(yǎng)護(hù)與管子脫模等環(huán)節(jié)。

5.2制管操作與注意事項(xiàng)：

5.2.1懸輥制管機(jī)的要求，應(yīng)具有足夠的剛度，輥軸外徑與管內(nèi)徑之比為

1：3～1：5。

5.2.2懸輥成型分喂料和凈輥壓二個(gè)階段。喂料量應(yīng)控制在壓實(shí)后混凝土比擋圈超厚3～5mm。

6養(yǎng)護(hù)、脫模與存放：

6.1蒸汽養(yǎng)護(hù)：

6.1.1成型后管子的蒸汽養(yǎng)護(hù)可以一次完成（即養(yǎng)護(hù)中間不脫模）。

6.1.2成型的管子放入蒸養(yǎng)池加池蓋進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，（蒸養(yǎng)溫度控制在80～85℃）；為避免管子混凝土酥裂，在管子成型初期要保證管子靜停時(shí)間，在管子蒸養(yǎng)初期緩慢放汽、逐漸升溫，嚴(yán)格按照靜停------升溫------恒溫------降溫（自然降溫）對(duì)管子進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。養(yǎng)護(hù)制度為：分靜停、升溫、恒溫、降溫四個(gè)階段：

靜停：管子成形后在常溫下放置1－2小時(shí)

升溫：每小時(shí)升溫不大于25℃，時(shí)間延續(xù)2－4小時(shí)。

恒溫：恒溫時(shí)間隨蒸養(yǎng)坑的效率、水泥品種、摻外加劑的情況，管壁厚度而異，應(yīng)該保證脫模砼強(qiáng)度為準(zhǔn)，一般不應(yīng)少于3小時(shí)。恒溫溫度：硅酸鹽水泥80℃，普通硅酸鹽水泥85℃，礦渣硅酸鹽水泥95℃。

注：靜停的目的使混凝土中的水泥達(dá)到初凝強(qiáng)度，以抵抗溫度影響和游離水分蒸發(fā)：升溫速度太快，會(huì)造成混凝土內(nèi)部溫度不均勻，形成溫差開裂。

6.1.3蒸養(yǎng)效益以同期混凝土試塊抗壓強(qiáng)度控制。當(dāng)混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度75%時(shí)，允許脫掉外模及起吊管子。

6.3管子的起吊、存放：

6.3.1管子起吊應(yīng)使用機(jī)械設(shè)備及人工輔助來起吊，管子起吊后在空中保持管子平穩(wěn)。

6.3.2管子吊至寬敞場(chǎng)地后，緩慢放下使管子呈水平狀態(tài)存放。

6.3.3脫模后的管子應(yīng)檢查外觀質(zhì)量，有外觀缺陷的管子應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)。

注：修補(bǔ)管子的材料凝固強(qiáng)度不低于混凝土強(qiáng)度，一般采用乳化環(huán)氧樹脂漿或建筑粘膠劑，處理破損修補(bǔ)基面后，再調(diào)和水泥與白色石粉，使顏色接近混凝土本色。修補(bǔ)劑凝固后，應(yīng)用砂紙等工具磨平修補(bǔ)面。

6.3.4脫模后的管子要經(jīng)常灑水繼續(xù)養(yǎng)護(hù)，并用膜覆蓋，繼續(xù)養(yǎng)護(hù)一周以上時(shí)間，防止混凝土干裂。

注：冬季生產(chǎn)不允許灑水養(yǎng)護(hù)。

7產(chǎn)品檢驗(yàn)：

7.1產(chǎn)品出廠檢驗(yàn)項(xiàng)目：混凝土抗壓強(qiáng)度、外觀質(zhì)量、尺寸偏差、內(nèi)水壓力、外壓檢驗(yàn)等；

7.2產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)合格后方可出廠

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