一、 主要原材料的技術(shù)要求或規(guī)格

1.1、原砂（天然石英砂）

        粒度：40/70目(中大件)或50/100目(一般件)； 化學(xué)成分：sio2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、 含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目篩以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼減量<5、粒型：圓形或多角形。

1.2、再生砂

        灼減量<3.0%；耗酸值<2.0ml；ph值<5 ；200目篩底盤<1%；底盤量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形： 圓形。

1.3、呋喃樹脂

        含氮量2.0~5.0%；24h抗拉強度>1.5mpa；游離甲醛<0.3%；粘度<60mpa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游離酚<0.3%。 

1.4、固化劑

       采用有機磺酸固化劑，其黏度一般控制在<200mpa.s，水不溶物的含量<0.1%，同時冷凍和隨后的溶解之間要有可逆性。為了保證穩(wěn)定的型砂可使用時間和硬化速度，可選用“a+b”固化劑或根據(jù)季節(jié)不同選用不同酸度型號的固化劑。

1.５涂料

       采用醇基涂料。要求涂料的固體含量高，粉料粒度細，粉料及黏結(jié)劑的耐火度高，抗爆熱能力強等。具體工藝性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；懸浮性(2h)>97%；涂刷性、流平性、滲透性、抗裂性要好，涂層強度要高。對于表面球化有深度要求的鑄件，應(yīng)采用氧化鎂涂料。

二、操作工藝規(guī)程

2.1、再生砂準備

      根據(jù)樹脂砂再生設(shè)備的要求和工藝流程進行操作，獲得滿足工藝要求的再生砂。特別要注意控制好進入混砂機時的再生砂的溫度，在25-35℃。

2.2、砂、樹脂、固化劑加入量的調(diào)整

     (1)混砂機的流量測定 根據(jù)混砂機的設(shè)定要求，在正常的生產(chǎn)情況下，至少每四天進行一次流量測定。分別對相同時間內(nèi)砂、樹脂、固化劑的流量進行稱量，掌握時間流量。并先將砂流量按混砂機的公稱流量進行調(diào)整。 

     (2)樹脂量的調(diào)整 根據(jù)砂流量調(diào)整樹脂的加入量，樹脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 

     (3)固化劑量的調(diào)整 固化劑加入量在正常情況下與砂溫和車間環(huán)境溫度有關(guān)，一般控制在樹脂加入量的30~50%，高溫時取下限，低溫時取上限。放砂時間長的大件固化劑加入量取下限，以保證樹脂砂有足夠的可使用時間。 

     (4)混砂機的調(diào)整與準備。

       嚴格按《混砂機操作規(guī)程》進行設(shè)備的日常維護保養(yǎng)，特別是要及時清理攪籠內(nèi)的葉片和內(nèi)壁。每天放砂前應(yīng)將樹脂，固化劑泵單獨循環(huán)1~2分鐘，并注意檢查固化劑加入孔是否有結(jié)晶堵塞現(xiàn)象。

2.3、模具整理與檢查

①了解所生產(chǎn)鑄件的工藝要求，熟悉工藝文件和工藝裝備。

②檢查模具芯盒是否齊全，清除模具芯盒表面存在的多余殘留堆積物。

③檢查模具芯盒是否存在缺角、變形，尺寸是否符合圖紙要求；檢查活塊、澆冒口是否殘缺。

④檢查定位銷、孔配合是否合適；模具的起模裝置及吊運裝置的安裝是否合適。

⑤檢查模底板是否平直，大小是否符合要求。金屬平板的安裝必須平整、四角墊平，并保證在一水平面上。木質(zhì)底板的模具必須放在金屬平板上造型，造型前應(yīng)檢查底板與金屬平板結(jié)合面之間是否有雜物。 

⑥砂箱大小是否合適，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂紋等缺陷。 

⑦準備所需要烘烤的冷鐵，芯撐(冷鐵、芯撐烘烤后必須冷卻至室溫才能使用)起模吊運工具、通氣繩、填砂的用的砂塊。所用冷鐵表面經(jīng)過加工或毛坯表面無缺陷，一般厚大件冷鐵使用不得超過3次，薄壁件不得超過5次。 

⑧所有模具，芯盒均刷好脫模劑后使用。 

2.4、加砂與舂實

①冷鐵、活塊、澆冒口模樣，以及泥芯的出氣必須根據(jù)工藝要求正確擺放。 

②啟動除塵器后開動混砂機，單攪籠混砂機應(yīng)注意先去掉頭砂后再進行放砂操作。 

③中小件可以從模樣上放砂，放砂時應(yīng)注意防止冷鐵和活塊的移動，并注意拐角、凹槽部位用木棒搗實，其他部位也得用木棒均勻搗實，特別要防止靠近模樣部位的型砂局部松散。 

④大型鑄件應(yīng)從砂箱某一角開始放砂，并注意適當調(diào)整固化劑的加入量，延長樹脂砂的可使用時間。要邊放砂邊搗實，從砂箱一角逐漸沿模具其它方向連續(xù)擴展，直至放滿整個砂箱。對于大空間砂箱，樹脂砂可隨模樣形狀放置一定厚度，一般控制在150~200mm (不填砂塊情況下),必須保證澆口、冒口、出氣孔部位的樹脂砂達到工藝要求的高度，澆冒口、出氣孔部位的高度可用冒口圈等達到工藝要求。 

⑤放砂結(jié)束時，應(yīng)注意尾砂不得放在澆冒口、出氣孔部位，只能放在不重要的地方。 

⑥由于樹脂砂的流動性非常好，舂實只要求速度快，但不分用力。拐角、凹槽等部位必須要舂實。 

⑦待砂放滿后，刮平砂箱和芯盒并氣針扎氣孔。對于厚大件、墻板件等在蓋箱上造型時必須認真扎好通氣孔，并控制離模樣30~50mm的距離，不能扎透。 

2.5、起模

①幾分鐘后樹脂砂略有變色發(fā)黏，可拔出冒口、直澆口、出氣棒等。

②起模時間的確定。當砂型外層硬化，內(nèi)層有強度但未*硬化時起模。起模時間控制的好，有利于保護模樣和加快砂型硬化。起模時間太早要塌箱；太遲，起模困難，容易損壞模樣。一般認為樹脂砂可使用時間與脫模時間之比為0.3~0.5。目前暫定可使用時間為7~15分鐘，脫模時間設(shè)定為20~45分鐘。起模前要檢查確認砂型達到足夠的強度，可用手在冒口定位等凹進部位觸壓測定，根據(jù)經(jīng)驗及模型實際情況確定，并注意實際起模時間在冬天、夏天，木模與金屬模不同時均有區(qū)別。 

③型板模造型的起模要求：檢查吊鏈是否牢靠，長度是否合適； 起模時應(yīng)調(diào)整好天平吊與型砂的重心位置，無法調(diào)整的應(yīng)予以配重；先點動行車起模，確認分型面與模板平行后方可起模； 當砂型離開模樣后應(yīng)迅速起模；起模方向應(yīng)垂直于模板；起模時平板不能吊的太高，移動時必須注意使平板平行下落。

④實樣模的起模要求：a樹脂砂達到起模強度后翻箱，準備起模；b將起模吊環(huán)擰緊到起模螺絲上，并將鏈條穿入吊環(huán)，并調(diào)整合適的長度；c調(diào)整行車到合適的位置，將鏈條拉緊并微調(diào)鏈條的長度；d用橡皮錘邊敲打邊起模,起模動作先緩慢,當模樣快出砂型時應(yīng)快速上升；e起模方向應(yīng)垂直于分型面,并通過模樣重心；f模型起出后，應(yīng)將模樣擦凈，并將活動的澆冒口、模樣等放在的地方，避免損壞、丟失。  

⑤起模后砂型放置          

       起模后的砂型應(yīng)放在一個的地方。下面四角須墊實(對強度不高的砂箱特別注意)、下箱要放水平，觀察分型面是否平整，若不水平須調(diào)整下面的墊塊。

2.6、修型        

      起模后需要對起模后破損的部位進行修補。具體要求如下：

①因起模而帶斷的凹槽、拐角或棱角處的破落砂塊，如果整塊未破碎，只需吹盡斷裂部位的浮砂粒，用粘補膠重新粘住即可，在后序刷涂料時將其縫隙用涂料填塞。

②如果破損處的砂塊已經(jīng)碎了，可用新混的樹脂砂修補。修補前做出倒鉤槽(或?qū)⑵茡p處挖大些)，插上釘子，并吹凈浮砂粒，再用新混的樹脂砂進行修補。硬化后將多余的部分用砂輪磨去。

③砂型破損小或局部砂型疏松有孔洞時，可用稠厚的涂料漿修補。修補時刮刀要用力將涂料壓入孔洞中。

④破損處型砂強度的檢查，可用手用力擦試，以鑄型表面不會落砂即可。

2.7、刷涂料

      刷涂料是樹脂砂造型過程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響著鑄件的表面質(zhì)量.

①刷涂料前應(yīng)將涂料桶內(nèi)涂料攪拌均勻，并用酒精調(diào)整到合適的濃度。

②對于大件應(yīng)集中從某一部位刷起，涂刷速度要快且均勻，不得有流痕和刷痕。必要時可用酒精將流痕和刷痕清洗掉，涂刷完畢后應(yīng)迅速點燃。

③涂料層厚度一般掌握在0.3~0.5mm，薄壁件取下限，厚大件取上限。澆注系統(tǒng)和冷鐵部位涂料厚度取上限。對表面質(zhì)量要求較高的鑄件，刷兩遍涂料，最后用酒精刷一遍。批量較大的件可采用流涂的方法上涂料，以提高生產(chǎn)效率。

④涂料刷畢后根據(jù)客戶對鑄件表面質(zhì)量的要求不同，可采用軟綢布對涂料層進行打磨，去掉微小的流痕和刷痕。

⑤應(yīng)注意泥芯頭和芯座不能刷涂料，并防止通氣孔被涂料堵塞。

⑥應(yīng)檢查涂刷后的鑄型表面質(zhì)量，有無涂料堆積，如有可用工具鏟刮掉。

三、制芯應(yīng)注意的要點

3.1、芯骨的準備

①檢查芯骨強度是否足夠。 

②芯骨放入芯盒，檢查大小是否合適，吃砂量是否足夠。  

③用鋼管做的芯骨，鋼管上要有足夠多排氣孔，并適當繞一些通氣繩。 

④用鑄鐵做芯骨，芯骨上應(yīng)繞足夠多的通氣繩，以加強泥芯的排氣。 

⑤檢查芯骨用于起芯吊運砂芯的吊環(huán)是否可靠。

3.2、制芯操作要點

①整體式芯盒         

       在芯盒內(nèi)放入以纏繞通氣繩的芯骨，調(diào)整各部分至合理的吃砂量，將通氣繩引出芯頭。將芯骨的吊環(huán)整理好，露出舂砂面。芯骨應(yīng)低于舂砂面一定厚度，此厚度隨砂芯的大小不同而不同。放砂并舂實，砂放滿后刮平芯盒。砂芯固化一段時間并達到足夠強度后起芯。起芯時應(yīng)找準砂芯的重心，行車點動起芯，并用橡皮錘敲動芯盒，當砂芯脫離后應(yīng)快速起芯。砂芯起出后應(yīng)放在松軟的砂袋上，并墊平，防止砂芯變形。

②分體式芯盒       

a 把芯盒清理干凈，把兩半芯盒夾緊。          

b 放入繞有足夠通氣繩的芯骨，芯骨的吊環(huán)露出舂砂面，通氣繩露出芯頭。         

       放砂并舂實，砂放滿后刮平。

       當砂芯達到足夠強度后，打開芯盒夾緊裝置，打開兩半芯盒。取出砂芯，放置在松軟的砂袋上，并墊平，防止砂芯變形。

       對于特殊形狀泥芯，垂直舂完達到足夠強度后可連同芯盒整體放置水平，打開夾緊裝置，取出泥芯。 

③脫落式芯盒          

       脫落式芯盒主要用于結(jié)構(gòu)較復(fù)雜或拔模斜度小的砂芯，脫落式芯盒與上面兩種芯盒方法不同是：當砂芯達到足夠的強度后打開芯盒夾緊裝置或外框，分別取出活塊，吊出砂芯。 

3.3、砂芯檢查          

      對于復(fù)雜或重要的砂芯，制成后應(yīng)用樣板或?qū)Ｓ昧恳?guī)進行尺寸、形狀、表面質(zhì)量檢查。 

3.4、配模  

3.4.1、空合箱檢查          

      對于*、*或重要的較大鑄件，為確保質(zhì)量，下芯前必須進行空合箱。空合箱時，將長的箱銷插入蓋箱銷套內(nèi)，下面伸出部分以不超過120mm為宜，用行車借正砂箱位置(銷子孔對準)，不能用人拉，注意此時下箱平面的距離四周應(yīng)基本一致(否則應(yīng)調(diào)整)，合箱速度要慢。合箱后，仔細觀察型腔情況，是否有錯位及上下箱平面結(jié)合不平等情況，確認符合要求后在上下箱分型面做三道視線，便于檢查，若空合箱時發(fā)現(xiàn)情況，應(yīng)及時與技術(shù)人員聯(lián)系，確定解決方法。

3.4.2、下芯

      1)下芯必須熟悉鑄造工藝圖和工藝要求，了解鑄件的基本結(jié)構(gòu)、砂箱間及砂芯與砂型的相對位置、砂型數(shù)量等，防止下芯位置和方向發(fā)生錯誤或漏放砂芯。

       2)根據(jù)工藝圖的要求，確定下芯次序，以提高鑄型裝配精度。

       3)檢查砂芯質(zhì)量              

①不得使用破損、返潮、表面粉化或放置時間過長的砂芯。            

②修補過的砂芯應(yīng)作表面加固，待*固化后才能使用。             

③芯頭過大的砂芯應(yīng)對芯頭作適當修削后才能下到砂型中。      

④芯頭尺寸過小的砂芯下芯后應(yīng)采用樹脂砂或其他堵塞材料對芯頭與芯頭座的間隙作適當*。              

⑤檢查砂芯的排氣通道是否暢通。  

4)準備干燥的芯撐、下芯工具及下芯后砂芯檢驗樣板或量具。 

5)組裝砂芯：復(fù)雜的砂芯常需將幾個砂芯預(yù)先組裝后再下到砂型中，下芯前應(yīng)檢查組裝砂芯的相對位置是否正確，砂芯間接合是否牢固，分芯面是否合適。 

6)下芯操作：

①采用下芯夾具，將砂芯在定位裝置導(dǎo)引下下入型腔。             

②手工下芯時應(yīng)注意：a 吊裝砂芯確保通過砂芯平面重心；b 砂芯應(yīng)平行于下芯片面；  c 手扶砂芯確保砂芯穩(wěn)定。

7)下芯后檢查                 

 ①下芯后立即檢查的項目有砂芯位置和數(shù)量、砂芯與砂箱相對尺寸、砂芯間相對位置。對彎頭等圓形鑄件應(yīng)檢查砂芯的分型面與砂型的分型面是否平齊，不平齊應(yīng)做相應(yīng)調(diào)整。 

 ②填塞芯頭與芯座，疏通砂芯排氣通道。

3.5合箱

3.5.1、合箱前的準備        

①熟悉鑄造工藝，了解鑄型結(jié)構(gòu)特點，準備好型芯撐，過濾網(wǎng)、澆口杯、冒口所需的砂芯等。  

②檢查型腔和砂芯的芯頭的集合形狀和尺寸，損壞的要修補或更新，修補的砂芯要進一步檢查，讓其他*固化，并刷好涂料。

③清除型腔、澆注系統(tǒng)和砂芯表面的浮砂和臟物，檢查出氣孔和砂芯排氣通道，保證暢通。  

④砂芯在砂型中裝配后檢查其形狀、尺寸和間隙，符合要求后緊固砂芯。

3.5.2合箱操作要點 

①鑄型的分型面上要清理干凈，沿分型面、芯頭及氣孔周圍墊上封箱膠或封箱泥條。     

②翻轉(zhuǎn)上箱時要注意安全，翻箱后砂型有損壞要進行修補。      

③檢查上箱氣道是否通暢，冒口、澆口內(nèi)壁是否干凈，檢查上下型的定位部分是否準確無誤。  

④合箱時上箱要呈水平狀態(tài)，緩慢下落，準確定位合箱，如分型面處要芯撐，則要用黃泥確定芯撐高度，再放合適的芯撐，然后水平地合上上箱。

⑤對大型鑄件合箱前應(yīng)進行空合箱。合箱應(yīng)檢查標記線是否對正，若偏差，應(yīng)找出原因。若不能解決則堅決不予澆注，并重新開箱查找原因。

⑥檢查直澆道與橫澆道位置，砂芯有無卡砂的可能。

⑦檢查分型面處是否合嚴，如有間隙應(yīng)用耐火泥封箱，杜絕跑火。

⑧計算抬箱力，根據(jù)抬箱力放好壓鐵或選擇緊固螺絲緊固鑄型。

⑨放澆冒口杯，蓋好澆口杯，準備澆注。

⑩所有的出氣孔處要留有標記，以便點火引氣，冒口要蓋好，防止異物掉入。 

3.6澆注  

3.6.1澆注前準備：

①熟悉所澆注鑄件的結(jié)構(gòu)和澆注系統(tǒng)，并應(yīng)知道所澆注鑄件所需鐵水重量。      

②熟悉澆注鑄件所需要的澆注時間，須在規(guī)定時間內(nèi)澆完。      

③清理澆注場地，保證澆注場地暢通無阻。      

④在所澆注鑄件砂箱周圍墊一層薄砂。       

⑤確認澆注杯是否正確安放，砂箱是否封好，緊固螺絲有無松動或壓箱鐵是否足夠。      

⑥擺放好澆注臺架，并確認安全不晃動。

3.6.2澆注     

①除凈金屬液表面熔渣，用茶壺包澆注，除凈茶壺嘴熔渣。       

②澆注小件或澆注時間長時可在金屬液上灑上層稻草灰或珍珠巖保溫。       

③澆時不能中斷，始終使?jié)部诒錆M，在鑄件工藝流程卡上規(guī)定時間澆完。   

④澆注開始時應(yīng)該以細流金屬液澆入，防止金屬液飛濺，待快澆滿時也應(yīng)該以細流金屬液澆入，防止金屬液溢出和減少抬箱力。       

⑤鐵水溫度須達到工藝卡規(guī)定的澆注溫度，低于澆注溫度的金屬液不能澆入鑄型。      

⑥澆注時在砂型出氣孔和冒口處引火燃燒，使鑄型中產(chǎn)生的氣體易于及時排出。 

3.7、鑄件的冷卻時間

3.7.1為防止鑄件在澆注后因冷卻過快而產(chǎn)生、裂紋等缺陷，并保證鑄件在清砂時有足夠的強度和韌性，鑄件在型內(nèi)應(yīng)有足夠的冷卻時間。     

中小型鑄鐵件在砂型中的冷卻時間 

壁薄重量輕的鑄件冷卻時間取下限值，反之取上限值。 

3.7.2、大型鑄鐵件的冷卻時間          

計算大型鑄鐵件型內(nèi)冷卻時間的經(jīng)驗公式：t=K*G            

式中：t—鑄件冷卻時間（h）                  

K—鑄件冷卻速度4~8（h/t）                  

G—鑄件重量 

3.8、應(yīng)注意的幾個問題

1）樹脂砂必須保持潔凈，不得混入其他種類的型砂或其他夾雜物。造型過程中要注意不能將廢棄的封箱用耐火泥、陶瓷片等雜物混入型砂，以免增加灰分。  

2）樹脂與固化劑桶必須嚴格區(qū)分。由于樹脂和固化劑混合后將產(chǎn)生劇烈放熱反應(yīng)，嚴重時容易產(chǎn)生爆炸，因此必須嚴格區(qū)分和隔離。  

3）樹脂、固化劑涂料均系易燃易爆物品，樹脂砂生產(chǎn)場地應(yīng)嚴禁吸煙。 

4）定期定量補充新砂。在樹脂砂的再生過程中，將產(chǎn)生的5~10%的微粉并被除塵器除去，因此至少每天應(yīng)均勻補充5~10%的新砂，以確保砂量的平衡。  

5）樹脂砂用原砂和再生砂應(yīng)嚴禁受潮，一般對樹脂砂來講水份超過0.2%就會影響固化，

甚至造成不固化。  

6）樹脂砂生產(chǎn)過程中一定要掌握好樹脂砂的可使用時間，超過可使用時間的樹脂砂嚴禁使用，以免影響砂型或砂芯強度。  

7）混砂機應(yīng)定時清理，除凈葉片上的附屬物，并調(diào)整的攪籠內(nèi)葉片的角度，確保混砂質(zhì)量。

 8）樹脂泵和固化劑泵應(yīng)經(jīng)常清洗，確保流量正常。

9）定期測試砂流量、灼燒減量、型砂抗拉強度等。

10）定人定期清除灰分。

11）定人定期檢查維修、保養(yǎng)再生系統(tǒng)、除塵供風(fēng)系統(tǒng)。

四、檢驗和記錄      

樹脂砂生產(chǎn)過程中的檢驗和記錄按照公司有關(guān)規(guī)定執(zhí)行

五、樹脂砂造型對模具工藝的要求（樹脂砂生產(chǎn)線）:

      與粘土砂相比，樹脂砂鑄件的外觀質(zhì)量依賴于模具的質(zhì)量，因而樹脂砂對模具的質(zhì)量要求較高。模具工藝時使其較好的適應(yīng)樹脂砂造型的需要，主要在以下幾個方面：  

加工余量：硬化后的樹脂砂鑄型有較好的剛度和較高的尺寸精度，且不易變形，所以在選擇工藝參數(shù)時，可以選取較小的機械加工余量，從而減少金屬溶液的消耗和機械加工的成本，從而可以提高鑄件的尺寸精度。  

拔模斜度：樹脂砂在起模時已具有一定的硬化強度，較小的退讓性，較大的摩擦力，若采用敲擊的方法起模，容易損壞模具，同時樹脂砂的可修補性差，起模時，若受到破壞，較難修補。采用樹脂砂造型時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)實際和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)加大模具的拔模斜度，能順利的起模，得到質(zhì)量隨著市場對鑄件產(chǎn)品外觀質(zhì)量要求的不斷提高，樹脂砂鑄件在品質(zhì)上的優(yōu)勢，必將日益受到重視，樹脂砂這一鑄件生產(chǎn)工藝，也必將得到迅速的發(fā)展和普及。

模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度對樹脂砂鑄件的表面粗糙度起決定性的作用，因而盡量降低模具表面粗糙度，是獲得高品質(zhì)鑄件的重要措施.